缺陷名称

缺陷特征

产生的主要原因

防止措施

气  孔

在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞。

1.型砂含水过多，透气性差；

2.起模和修型时刷水过多；3、砂芯烘干不良或砂芯通气孔堵塞；

4.浇注温度过低或浇注速度太快等；

1. 1. 控制型砂水分，提高透气性；
2. 2.   造型时应注意不要舂砂过紧；
3. 3.  适当提高浇注温度；
4. 4. 扎出气孔，设置出气冒口；

缩  孔

缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙。

1.铸件结构不合理，如壁厚相差过大，造成局部金属积聚；

2.浇注系统和冒口的位置不对，或冒口过小；

3.浇注温度太高，或金属化学成分不合格，收缩过大；

1. 1. 合理设计铸件结构，使壁厚尽量均匀；
2. 2. 适当降低浇注温度，采用合理的浇注速度；
3. 3. 合理设计、布置冒口，提高冒口的补缩能力；

砂  眼

在铸件内部或表面有充塞砂粒的孔眼。

1.型砂和芯砂的强度不够；

2.砂型和砂芯的紧实度不够；

3.合箱时铸型局部损坏；

4.浇注系统不合理，冲坏了铸型；

1. 1.  提高造型材料的强度；
2. 2. 适当提高砂型的紧实度；
3. 3. 合理开设浇注系统；

粘  砂

铸件表面粗糙，粘有砂粒。

1.型砂和芯砂的耐火性不够；

2.浇注温度太高；

3.未刷涂料或涂料太薄；

1. 1.  选择杂质含量低、耐火度良好的原砂；
2. 2. 在铸型型腔表面刷耐火涂料；
3. 3.  尽量选择较低的浇注温度；

错  箱

铸件在分型面有错移。

1.模样的上半模和下半模未对好；

2.合箱时，上、下砂箱未对准；

查明原因，认真操作。

裂  纹

铸件开裂，开裂处金属表面氧化。

1. 1. 铸件的结构不合理，壁厚相差太大；
2. 2.  砂型和砂芯的退让性差；
3. 3. 落砂过早；

1. 1. 合理设计铸件结构，减小应力集中的产生；
2. 2. 提高铸型与型芯的退让性；
3. 3. 控制砂型的紧实度；

冷  隔

 铸件上有未完全融合的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的。

1. 1. 浇注温度太低；
2. 2. 浇注速度太慢或浇注过程曾有中断；
3. 3. 浇注系统位置开设不当或浇道太小；

1. 1. 根据铸件结构的结构特点，正确设计浇注系统与冷铁；
2. 2.  适当提高浇注温度；

浇不足

铸件外形不完整。

1. 1.   浇注时金属量不够；
2. 2.  浇注时液体金属从分型面流出；
3. 3. 铸件太薄；
4. 4. 浇注温度太低；
5. 5. 浇注速度太慢；

1. 1. 根据铸件结构的结构特点，正确设计浇注系统与冷铁；
2. 2.  适当提高浇注温度；